从已接触的几十家智能工厂和智能车间的案例情况来看，笔者发现他们存在几个相对普遍的现象。

1.生产批量较大的行业，智能工厂的投入产出较好。比如在化纤、棉纺、医药、电子这些行业，从投料到产成品的过程中，人工作业越来越少，通过生产装备智能化跃迁，企业赢得了可靠的规模优势。

江苏一家知名棉纺企业，在2018-2019年成功建起智能工厂，同样纱锭的用工人数只有传统工厂的五分之一，整体效能远超本地同行，竞争优势显著，现已基本收回了投资。

2.离散制造业的智能工厂建设容易重硬件、轻软件，忽视系统性。这种情况在机械加工、食品等行业比较普遍。

一方面，硬件看得见，也相对好比价，采购、安装都会顺利一些。另一方面，软件主要涉及生产管理、物料管理以及设备的控制系统与生产计划系统的对接等，在建设期难以充分考虑到正常运营以后的情形，所以后期有许多不匹配之处。

而系统性不仅包括信息系统，还包括上下游协同机制与智能工厂的互适应，基本上要在正式使用后才开始“见招拆招”地解决问题。

有一家做家居地板的企业，在裁切工段实现了智能化，但是由于工业协议的问题，每次生产任务执行前，都要花很长时间调节设计参数，并人工录入机器终端，造成效率低下，没有两三天批量的活，一般不轻易安排到这里。以至该工厂“沦为”一个可供参观的景点，而极少开机。

3.规划不同步。有些企业非常重视智能工厂的建设，但是在做新厂规划时比较草率，缺乏充分的调研学习，往往难以想象在一个具体空间里究竟如何让各个工站协同运作，会有哪些冲突等。

这就好像一家人突然从住惯的平房搬到楼房一样不适应。有一家企业在做新工厂布局的时候，待加工中心安装好之后，才发现AGV小车的物流路线与消防通道的设计冲突，解决办法是要么砸墙，要么撤掉一套加工中心，企业十分苦恼。

智能工厂的规划，其实涉及的领域非常多，包括水电气的管线、生产设备的空间布局、最短物流路线、机器人作业环境、工人操作的便利、人员动线、消防等等。

通常情况下，企业对智能工厂的理解是首先开展基建工作，基建完成后才考虑如何安放设备、更精细地规划空间，而没能有效实现提前设置。

总体来看，这些现象反映的问题如下：

一是忽视了规模经济规律，在工厂智能化投资的必要性上准备不足；

二是智能工厂作为工厂建设的创新容器，有一些完全不同于传统基建的流程和模式，而企业在人机协同、功能空间协同、上下游业务协同等方面缺乏预判；

三是常态业务情况下，企业对运营智能工厂所需要的资源、能力、外部条件的配置等缺少预判，导致增加了新的不可逆成本。

从某种意义上讲，智能工厂这几年被“玩坏了”。相当一部分投入成为工业互联网和智能制造这些标签下的“泡沫”。一些企业成为创新路上的“先烈”。同样，还有更多的企业在观望，他们因看到身边的失败例子而愈加恐惧。

那么，智能工厂在决策、建设与运营时，首要的考虑因素究竟是什么呢？

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